Как проверить плоскость блока цилиндров своими руками?

LAVR › Блог › Пробой прокладки ГБЦ: признаки, ремонт, профилактика после

Прокладка головки блока цилиндров выполняет целый ряд важных функций: обеспечивает герметичность блока и поступление газо-воздушной смеси только внутрь камеры сгорания, а также способствует циркуляции охлаждающей жидкости, топлива и масла. Все эти функции жизненно важны для нормальной работы ДВС, поэтому пробой прокладки – серьезная неисправность, с которой нужно сразу отправляться в сервис. Большинство автовладельцев так и поступает, но не все задумываются, что пробой коварен еще и своими последствиями. Что нужно сделать после замены прокладки ГБЦ, читайте в нашем материале.
Причины пробоя прокладки ГБЦ

Пробой прокладки головки блока цилиндров – автонеприятность, которая может случиться абсолютно с любым мотором. Разумеется, в двигателях с алюминиевой головой это происходит чаще. В основном из-за перегрева: под действием высокой температуры крышка теряет рабочее положение и происходит разгерметизация. Вторая по частоте причина, которая уже свойственна всем без исключения моторам, — неправильное затягивание болтов крышки. Третья – банальный износ. Ведь у прокладки, как у всего, есть свой срок службы.

Признаки пробоя прокладки ГБЦ

Заподозрить пробой прокладки ГБЦ обычно можно по таким признакам как белый дым из выхлопной трубы, перегрев двигателя, перебои в работе печки, троение, проблемы с запуском. После этого можно провести диагностику своими руками.

Самый первый способ – открыть капот, завести машину и посмотреть, не идет ли из двигателя дым, не слышны ли хлопки. Если прогар или прорыв прокладки значительный и он находится по внешнему контуру, вы увидите и услышите это.Кроме того, можно осмотреть мотор на предмет утечки масла наружу из-под ГБЦ. Это, конечно, не однозначный признак пробоя прокладки, но это точно повод срочно ехать в сервис.

При дефектах прокладки между камерой сгорания и рубашкой охлаждения можно определить пробой по эмульгированию охлаждающей жидкости. Это тоже не сложно: достаточно открутить крышку радиатора или расширительного бачка, и вы заметите, если там что-то не так. Если выхлопные газы прорываются в систему охлаждения, там начинается бурление и антифриз «взбивается» в плотную эмульсию или пену. При таком развитии событий показательно и то, что двигатель быстро нагревается и стремится к закипанию, ведь система охлаждения работает неэффективно.

Что еще нужно проверить? Щуп уровня масла. Если оно смешалось с охлаждающей жидкостью, там тоже появится эмульсия, а в расширительном бачке — масляные пятна.

Но не только газы попадают в СО, но и наоборот. Отсюда как раз белый дым из выхлопной трубы. Диагностировать проблему в таком случаем можно по утечке охлаждающей жидкости из расширительного бачка и влажному нагару на свечах зажигания и в одном из цилиндров.

Если пробой случился между цилиндрами, топливовоздушная смесь из одного смешивается с выхлопными газами в соседнем. Внешние это похоже на троение плюс проблемы с запуском и большая разница в компрессии.

С пробоем прокладки ГБЦ машина может самостоятельно передвигаться, но все же накатывать десятки километров не рекомендуется, поскольку нарушается работа других важных механизмов и систем, и даже непродолжительная эксплуатация машины с пробоем приводит к проникновению технических жидкостей в места, где им не положено быть.

Замена прокладки ГБЦ

Сама по себе прокладка – хоть металлическая, хоть паронитовая – стоит недорого, а вот предсказать стоимость работ по ее замене сложно. Дело в том, что этой неисправности может сопутствовать целый ряд других: деформация болтов крепления ГБЦ, дефекты плоскости соприкосновения головы и блока, трещины в них. А их восстановление — это уже гораздо более сложные и дорогостоящие операции.

После замены прокладки

Если на вашем авто произвели замену прокладки головки блока цилиндров, важно соблюдать некоторые несколько рекомендаций. Прежде всего, не перегружать двигатель высокими оборотами, чтобы новая деталь хорошо притерлась. Не выезжая из сервиса, промыть камеру сгорания, системы смазки и охлаждения, в которых побывал коктейль из масла и антифриза. Это необходимо, чтобы избежать дальнейшего закоксовывания ЦПГ, проблем с перегревами и смазывающими свойствами лубриканта, а также ускоренного износа. Профессионалы советуют провести три эффективные процедуры.

1. Раскосовка двигателя.

Попадание антифриза в цилиндро-поршневую группу негативно влияет на мотор. Охлаждайка не сгорает во время вспышки и нагарает на цилиндре, днище поршня и кольцах. Эти загрязнения довольно быстро затвердевают и приводят к залеганию колец, задирам на хоне, потере компрессии и выходу цилиндра из строя. Вот почему даже при минимальной протечке мы советуем не просто провести раскоксовку мотора, а сделать это мощным составом LAVR 203 NOVATOR.

2. Промывка масляной системы.

Что происходит в системе смазки двигателя в результате попадания охлаждающей жидкости? Там возникают нерастворимые твердые «хлопья», которые оседают в углублениях системы и забивают каналы. Промывка масляной системы удалит все загрязнения, очистит внутренние гидроприводы. Выбор средства для промывки вы можете сделать сам в зависимости от состояния и эксплуатационной нагрузки на авто. Подробно об ассортименте LAVR и различиях между промывками, которых у нас 6, мы рассказывали в отдельной статье.

3. Промывка системы охлаждения.

Если масло и выхлопные газы прорывались в антифриз, систему охлаждения также необходимо промыть: эмульсия никуда не денется при простом сливе старой жидкости и может вывести из строя термостат, помпу или просто забить тонкие каналы рубашки охлаждения. Мы рекомендуем сделать «Полную очистку системы охлаждения» LAVR и потом еще несколько раз промыть дистиллированной водой, чтобы гарантировать безопасность и работоспособность системы. про эту промывку на нашем YouTube-канале есть классное видео.

Пробой прокладки головки блока цилиндров – поломка, от которой не застрахован ни один автовладелец, но теперь больше людей знает, как определить эту неисправность и минимизировать ее последствия.

Дефекты распределительного вала

Неисправности распределительного вала (наиболее вероятные причины):

Нагар на кулачке вала и коромысле
(слишком сильный нагрев деталей в результате недостаточной подачи масла или блокировки масляных каналов).
Сильный износ кулачка
(загрязненное масло, слишком малый зазор толкателя или слишком сильное прижимное усилие пружины клапана).
Преждевременный износ одного или нескольких кулачков и толкателей, вогнутая контактная поверхность, поврежденные края
(несоответствие геометрии контактной поверхности кулачка и толкателя, например, из-за установки новых толкателей вместе со «старым» распределительным валом (или наоборот), а также недостаточная смазка из-за блокировки каналов или снижения давления масла.
Обрыв распределительного вала
(деформация корпуса распределительного вала или головки цилиндров, в том числе в результате неправильной последовательности или превышения допустимого момента затяжки болтов крепления).
Обрыв коромысла
(превышение нагрузки в результате заклинивания поршня, контакта поршня с клапаном; недостаточный прижим распределительным валом; слабая пружина клапана, слишком высокая нагрузка гидрокомпенсаторов, неправильная установка колпачка клапана, обрыв ремня газораспределительного механизма, неверная настройка клапанного механизма).
Синяя окраска кулачков распределительного вала, подшипников и коромысел комплектно
(перегрев двигателя).
Забоины на поверхности кулачков, подшипников и толкателей
(слишком высокое осевое перемещение в результате износа деталей, неверно установленные фазы газораспределения).
Механическое повреждение подшипников распределительного вала
(твердые частицы в системе смазки двигателя).

Ремонт блока цилиндров: как это делается

Блок цилиндров на первый взгляд может показаться деталью простой: чугунный корпус с цилиндрами — и только. Однако и здесь есть целый комплекс тонких нюансов: зеркало цилиндра, хон, плоскость плиты — а кривошипно-шатунный механизм добавляет к этому вкладыши, подшипники и кольца, где точность сборки измеряется десятыми долями миллиметра. Сегодня мы разберемся, кто смотрит в зеркало, куда вкладываются вкладыши и почему не стоит гнуть пальцы, а затем отдефектуем блок цилиндров дизельного двигателя Mitsubishi 4М41.

И так, мы подошли к финишной прямой. В нашем двигателе Mitsubishi 4М41, который проехал полмиллиона километров, после ремонта головки блока цилиндров и цепного привода ГРМ осталось разобраться с кривошипно-шатунным механизмом и блоком цилиндров. К слову, именно по состоянию блока цилиндров озвучивались самые пессимистичные прогнозы — ведь такой пробег не мог не сказаться на геометрических характеристиках. Однако после полной ревизии блока этот двигатель окончательно влюбил в себя нашего мастера.

Кривошипно-шатунный механизм и блок цилиндров

Блок цилиндров — это металлическая корпусная деталь, в которой заключены элементы того самого кривошипно-шатунного механизма, благодаря которому поступательное движение поршней превращается во вращательное движение коленчатого вала. Внутри блока имеются полости, которые при работе мотора заполняются охлаждающей жидкостью — водяная рубашка. Блоки изготавливаются из чугунного или из алюминиевого сплава: сам по себе блок должен быть массивным, потому что воспринимает довольно увесистые ударные нагрузки, передаваемые от поршней. Также не стоит забывать о нагреве, последствия которого необходимо минимизировать.

Сверху блок накрывается головкой блока (ГБЦ), снизу — поддоном картера. В самом блоке располагаются гильзы, внутри которых перемещаются поршни. Внутренняя поверхность гильзы, которая непосредственно контактирует с поршнем, называется зеркалом цилиндра. В нижней части блока имеются «постели» — ложементы, в которые укладывается коленчатый вал, накрываемый крышками. При накрытии постели крышкой образуется отверстие, называемое коренной опорой коленвала.

Важно, чтобы блок цилиндров был достаточно жестким, так как силы, возникающие в процессе работы, пытаются скрутить, изогнуть и разорвать блок — именно поэтому он долгие десятилетия и оставался чугунным. Тренд современности — более легкие блоки цилиндров из алюминиевого сплава, с которыми (как и с облегченными чугунными) применяют интегрированные крышки коренных опор, называемые рамкой лестничного типа.

Итак, получается следующее: в классическом исполнении (как у нас, например) каждая коренная шейка коленчатого вала накрывается отдельной крышкой коренной опоры (ее часто называют бугелем). В рамке лестничного типа все бугели объединены в одну конструкцию, похожую на лестницу — таким образом конструкторы добились значительного повышения жесткости блока цилиндров. Недостатком данного подхода можно назвать стоимость изготовления подобной детали.

Разобравшись с блоком, переходим к движущимся частям — и первыми будут поршни. Они изготавливаются из алюминиевого сплава и конструктивно имеют юбку, днище и бобышки. Юбка — это боковая часть поршня, бобышки — это приливы, в которых выполнено отверстие под поршневой палец, а днище — это плоскость, обращенная непосредственно в камеру сгорания и непосредственно воспринимающая все нагрузки в процессе сжигания топливовоздушной смеси. Интересно, что днище поршня может быть плоским, как стапель краснодеревщика, а может иметь настолько сложную форму, что понять с первого раза, что это поршень, будет тяжело.

Сложность формы поршня, если таковая имеется, тщательно просчитана в угоду улучшению смешивания топлива с воздухом (что часто встречается в бензиновых ДВС с непосредственным впрыском топлива). Если же двигатель работает на дизеле (как наш), в поршне может находиться камера сгорания, а сам он будет значительно массивней своего бензинового собрата.

Поршень устанавливается в цилиндр с определенным зазором (часто 0.2–0.3 мм), потому для его уплотнения предусмотрены поршневые кольца. На современных двигателях поршень опоясывают два компрессионных и одно маслосъемное кольцо. Соединяется поршень с коленчатым валом через шатун — соединительный элемент. Один его конец крепится к поршню через палец, который запрессовывается или просто вставляется и стопорится кольцами в поршне и головке шатуна. Второй конец — разборный: для закрепления на коленвале необходимо установить крышку шатуна и затянуть ее болты или гайки крепления.

И коленвал с блоком, и шатуны с коленвалом контактируют через подшипники скольжения, они же вкладыши. Для дополнительного охлаждения поршней внутри блока могут быть установлены распылители масла, направленные на поршни.

Рядная «шестерка» считается одним из самых уравновешенных двигателей (в плане колебаний). У нас же — рядная «четверка», причем внушительного объема, а потому в блоке цилиндров установлены два балансирных вала, суть работы которых сводится к уменьшению колебаний двигателя.

Что может поломаться

Одни из самых уязвимых деталей двигателя — поршневые кольца: из-за нагара они могут залипнуть в буквальном смысле слова. При этом могут лопнуть сами кольца, а могут и перемычки на поршне, между которыми они установлены. Может, наконец, износиться непосредственно выборка под кольцо в поршне.

С самими поршнями потенциальных проблем меньше, но ситуацию это не облегчает. Самое простое, что может произойти — банальный износ и отклонение от номинального диаметра, полный же «трэш» — это прогорание поршня. Кроме того, возможен износ поршневого пальца и отверстий под палец в бобышках поршня.

С шатуном все еще проще: здесь есть два нюанса, которые проверяют всегда, и два, которые часто игнорируют. Первые — износ втулки малой головки шатуна и износ вкладышей шатунного подшипника, а вторые — величина изгиба и кручения шатуна. Тем не менее, как показывает практика, шатун — один из самых редко заменяемых элементов в двигателе.

Самая распространенная проблема с коленчатым валом — износ рабочих поверхностей, второе по «популярности» место занимают случаи проворота вкладышей. Случается это, когда отсутствует достаточное количество масла в месте контакта, из-за чего коленвал срывает вкладыши подшипников и начинает «весело» вращаться вместе с ними. Это по-настоящему тяжелый случай: при определенном невезении ремонт может стоить замены блока.

Износ упорных колец коленчатого вала — тоже проблема довольно неприятная, хоть и незначительная на первый взгляд. Дело здесь в том, что не выявленный вовремя дефект в будущем может привести к заклиниванию двигателя — ведь на коленвал во время работы действуют силы и в продольном направлении тоже. Достаточно сместить вал на критическое расстояние — и поршни от перекоса просто заклинит. Стоит заметить, что поломка самого «колена» тоже возможна, хоть для этого и придется постараться.

В самом блоке конструктивно ломаться практически нечему — но это не означает, что с ним не бывает проблем, очень даже наоборот. Самые распространенные — износ цилиндров или коробление контактной поверхности блока с головкой из-за перегрева. Особо нерадивые автовладельцы, впрочем, могут сломать и сам блок цилиндров. Для этого нужно лишь выполнить парочку нехитрых операций: первая — залить в систему охлаждения обычную воду (можно дистиллированную), а вторая — оставить автомобиль на улице на ночь при минус 20°С.

Что измеряют при капремонте

Прежде всего, после разборки измеряют наружный диаметр поршней в строго определенной плоскости (поперек оси пальца) и на заданном расстоянии от поверхности днища поршня. Производитель может изготовлять поршни в нескольких размерах: номинальном и ремонтных — эти данные приведены в технической документации. Если поршень в «номинале» (как это оказалось у нас), проверяют биение шатуна и пальца. Профессионал может засечь неладное, что называется, на ощупь — неопытному же механику придется все-таки выпрессовать палец из поршня и шатуна. После выпрессовки необходимо измерить наружный диаметр пальца и внутренние диаметры втулки шатуна и отверстий в поршне, путем несложной математики вычислить зазор в данной сборке и принять финальное решение об утилизации или дальнейшем применении этого комплекта.

Вооружившись набором плоских щупов, специалисты-механики измеряют зазор между кольцом и выборкой в поршне: если он превышен — поршень отправляется под замену. Так как мы проводим капитальный ремонт, замена колец даже не обсуждается — это само собой разумеющийся факт.

Практически закончив с подвижными элементами, переходим к блоку цилиндров, для обмера которого необходим так называемый нутромер. Это приспособление, предназначенное для измерения внутреннего диаметра с высокой точностью, которая обеспечивается индикатором часового типа. Внутренний диаметр измеряют на трех уровнях и в двух взаимно перпендикулярных плоскостях: это необходимо для наиболее точного понимания величины и характера износа цилиндра. Характер износа в данном случае — величина бочкообразности и овальности цилиндра. Все дело в том, что нагрузка на цилиндр неравномерна, а, следовательно, неравномерен и его износ: ближе к центру величина износа будет расти, а затем снова уменьшаться. Из-за этого цилиндр в профильном разрезе слегка «округляется» и становится похожим на бочку. В свою очередь, поршень давит на цилиндр только в одном направлении, вырабатывая поверхность и превращая ее в овальную. Повторюсь, точность при работе с блоком должна быть предельной — никаких приблизительных размеров существовать просто не может: в технической документации обязательно есть цифры предельно допустимой бочкообразности и овальности цилиндров.

В конце концов, ревизии подвергается и коленчатый вал. У него измеряют диаметры коренных и шатунных шеек и, при необходимости, шлифуют до следующего ремонтного размера, если таковой предусмотрен. При помощи известного нам нутромера измеряются диаметры отверстий коренных опор (с установленными вкладышами, конечно). Затем, имея наружный диаметр шеек и внутренний диаметр опор, определяют масляный зазор: если он превышает допустимый, вкладыши отправляются под замену, а коленвал — на шлифовку. Кроме того, выше мы упоминали об осевом люфте коленвала — разумеется, при дефектовке измеряют и его, и если люфт завышен, заменяют упорные кольца коленвала.

Как ремонтируется блок

Если состояние цилиндров совсем не позволяет продолжить эксплуатацию блока, его отправляют на расточку цилиндров до следующего ремонтного размера. Бывает, что производитель не предоставляет такой роскоши, тогда блок «гильзуют» — восстанавливают гильзованием. Как несложно догадаться, в этом случае существующую гильзу значительно растачивают и впрессовывают в нее еще одну гильзу с внутренним диаметром номинального размера. Однако это решение — уже не очень надежное, и некоторые мастера предсказывают такому двигателю не более 50 тысяч километров потенциального пробега.

Если же блок растачивают, то, разумеется, и поршни с кольцами подбирают соответствующего размера. Шлифовка шеек коленчатого вала уменьшает их размер — а значит, и для них необходимо подобрать вкладыши следующего ремонтного размера. Работу облегчает то, что в техдокументации обычно присутствует размерная сетка подбора вкладышей.

Перед установкой поршней зеркало цилиндра подвергают хонингованию. Это процесс, который не изменяет размера цилиндра, но благодаря которому значительно уменьшается износ трущихся поверхностей. Хонингование — это нанесение небольших рисок на поверхность цилиндра с помощью специальных камней. Необходимо это для того, чтобы на поверхности цилиндра задерживалось моторное масло, увеличивая тем самым ресурс поршневой группы.

Ремонта блока цилиндров двигателя Mitsubishi 4М41

В нашем конкретном случае обошлось без сложных или интересных особенностей ремонта, так как замеры поршней, цилиндров и шеек коленчатого вала показали номинальные размеры.

Мнения наши разделились диаметрально: я немного расстроился, хозяин автомобиля — повеселел, а мастер… ему было все равно. Тем не менее, все мы очередной раз подивились стойкости данного мотора.

Перед разборкой блока и цилиндропоршневой группы мы сняли масляный поддон — и приступили к основной работе. Она свелась к извлечению поршней с шатунами из блока цилиндров. На всякий случай мы отметили номерами каждый поршень в соответствии с номером цилиндра.

Проверка и дефектовка головки блока цилиндров

Для проверки состояния головки нужен определенный набор измерительных инструментов. Контролируют следующие размеры и параметры.

1. Нижняя плоскость головки. Тут понадобятся специальная лекальная линейка длиной от 350 мм, а также набор щупов. Линейку поочередно кладут на плоскость по диагоналям головки и подбирают щуп, свободно проходящий в зазор между линейкой и плоскостью в средней зоне. Максимально допустимая толщина этого щупа составляет 0,05—0,06 мм, в противном случае плоскость придется обрабатывать (в профессиональном ремонте ее обрабатывают всегда, даже если деформация невелика).

2. Износ опорных шеек кулачкового вала и его подшипников (если, конечно, вал расположен в головке). Диаметры шеек измеряют микрометром, а отверстий подшипников — нутромером с точностью 0,01 мм. Разность полученных размеров дает зазор в подшипнике, который не должен превышать 0,10 мм. При этом контролируемые поверхности не должны иметь явно выраженных следов износа — круговых канавок, выступов, задиров и т. д. В противном случае распределительный вал заменяют, а головку ремонтируют.

3. Износ стержней клапанов и направляющих втулок. Микрометром измеряют диаметр стержня в верхней части, непосредственно под канавкой для сухарей, а затем в нижней части рабочей поверхности. Поскольку изношенный стержень может быть овальным, замеры надо делать в нескольких точках по окружности. Износ, то есть разница диаметров в верхней и нижней части стержня, не должен превышать 0,02—0,03 мм, иначе клапан подлежит замене.

Изношенность направляющих втулок определяют специальным нутромером, но допустима и косвенная оценка по люфту нового клапана во втулке, для чего понадобится стойка с индикатором часового типа. Поскольку максимальный износ наблюдается в нижней части втулки, то, измерив боковой люфт тарелки клапана, установленного во втулку, нетрудно по результату определить зазор именно в этом месте. Существуют специальные приборы, основанные на данном способе измерения. Если зазор превышает 0,07—0,08 мм, втулку необходимо заменить (в крайнем случае — отремонтировать).

4. Износ седел, толкателей, рычагов, коромысел, кулачков определяется в основном визуально. Износ фасок клапанов можно оценить, приложив к фаске линейку и посмотрев на яркий свет. Если середина фаски “провалена”, а стержень не изношен, то можно обработать фаску и использовать такой клапан вновь. У коромысел помимо состояния поверхностей, контактирующих с клапаном и кулачком, необходимо проверить зазор с осью — он не должен превышать 0,06—0,07 мм. В противном случае двигатель после ремонта головки останется таким же шумным, как был до него.

5. Различные дефекты местного характера также определяются визуально. Здесь необходимо уделить внимание состоянию поверхности головки, соприкасающейся с окантовкой прокладки: засечки, заусенцы и прочие дефекты обычно приводят к негерметичности соединения головки с блоком цилиндров. Иногда также удается разглядеть трещины в стенках камеры сгорания. Если трещина сквозная (в рубашку охлаждения), то нагара на стенках не будет либо около трещины, либо по всей камере. Когда есть подозрение, что появилась трещина в камере сгорания, либо ее стенки повреждены обломками деталей (клапанов, седел и т. д.), то перед началом ремонта головку надо обязательно проверить на герметичность, иначе весь ремонт может быть впустую. Организовать такую проверку в условиях мастерской непросто, поскольку требуется специальное оборудование. Ряд иностранных фирм выпускают установки для проверки герметичности (опрессовки) головок и блоков, но у нас они пока не распространены.

Чтобы опрессовать головку блока, надо герметично заглушить все окна рубашки охлаждения, выходящие на нижнюю плоскость, а также все фланцы и патрубки на боковых поверхностях, кроме одного, через который будет поступать жидкость. Опрессовывают головку водой, подаваемой специальным ручным плунжерным насосом под давлением 0,6—0,8 МПа. Трещины выявляются по падению давления в течение контрольного времени (от четверти часа до двух часов) и появлению капель воды или течи.

Менее сложна проверка керосином, хотя она требует изготовления герметичных заглушек на седла клапанов. Головку переворачивают камерами сгорания вверх, вворачивают в нее свечи, после чего в подозрительную камеру наливают керосин. Имея очень высокую текучесть, керосин способен проникать в очень малые трещины. При этом его уровень в камере сгорания уменьшается (контрольное время обычно составляет 1—3 часа).

Как определить, что пробита или прогорела прокладка ГБЦ

Образование эмульсии, перегрев двигателя и картерные газы в расширительном бачке – первые признаки того, что на автомобиле пробило прокладку ГБЦ. Поскольку эксплуатировать машину с этой неисправностью нельзя, рассмотрим, что делать в таком случае и по каким признакам определить причину пробоя.

Разница между пробитой и прогоревшей прокладкой ГБЦ

Под прогаром следует понимать неисправность, при которой выхлопные газы прорываются в соседние цилиндры, масляные каналы или рубашку охлаждения ДВС. Чаще всего прогар происходит между цилиндрами, так как уплотнение в этом месте принимает наибольшую термическую нагрузку.

Понятие пробоя более обширное и включает в себя также случаи, когда каналы циркуляции масла и охлаждающей жидкости (ОЖ) сообщаются между собой. Из-за смешивания в расширительном бачке и/или поддоне образуется эмульсия кофейного цвета. При пробое наружу первым признаком будут следы масла/тосола на двигателе.

Признаки прогара

Двигатель троит, падение мощности, черный дым из выхлопной трубы (несгоревшее топливо). Сообщение соседних цилиндров приводит к нарушению газообмена. На такте сжатия газы перетекают в соседний цилиндр, вследствие чего не создается достаточное давление в конце такта сжатия, нарушается либо и вовсе отсутствует горение смеси. Из-за этого двигатель работает неустойчиво, на кузов передаются сильные вибрации.
Повышенное давление в системе охлаждения двигателя. Поскольку система наполняется отработанными газами, все резиновые патрубки будут раздуты, что можно проверить на ощупь. Нередко последствием пробитой прокладки становится утечка антифриза. Из-за повышенного давления в системе течь возникает в наиболее ослабленных участках: места обжатия патрубков хомутами, незатянутые подводы к штуцерам, потрескавшиеся из-за старости резиновые шланги.

Если на вашем автомобиле начались регулярные проблемы с утечкой ОЖ, сосредоточьтесь на поиске причины, а не постоянном устранении последствий неисправности.

Маслянистые пятна на поверхности антифриза в расширительном бачке. Причина в несгоревшем бензине и примесях масла, которые просачиваются в охлаждающую жидкость вместе с газами.
Двигатель перегревается. Раскаленные отработавшие газы нагревают антифриз, поэтому система охлаждения не справляется с теплоотводом.
Белый дым из выхлопной трубы. Причина в прогоревшей прокладке между каналом циркуляции ОЖ и цилиндром, из-за чего антифриз попадает в камеру сгорания. Нередко проблема начинает проявлять себя после длительного простоя, когда в цилиндре накапливается тосол. В придачу ко всему в такой ситуации вы заметите затрудненный запуск двигателя. Естественно, что в таком случае уровень антифриза в бачке будет постоянно снижаться.

С ремонтом прогара затягивать не стоит, так как скопление большого количества антифриза в камере сгорания может привести к гидроудару и, как следствие, дорогостоящему капитальному ремонту.

Как понять, что пробило прокладку головки блока цилиндров?

При пробое прокладки между каналами с маслом и антифризом не всегда происходит взаимное смешивание жидкостей. Эмульсия может появиться только в поддоне или в расширительном бачке. Если на авто пробита прокладка ГБЦ, ездить на нем запрещено. Охлаждающая жидкость разжижает масло, меняя его консистенцию и ухудшая смазывающую способность. Эксплуатация машины на эмульсии чревата задирами на цилиндрах, шейках распредвала, коленвала, проворотом вкладышей, поломкой турбины и т.п. Шумная работа двигателя – один из первых признаков эмульсии.

Появление масла в антифризе меняет его вязкость, из-за чего снижается прокачиваемый помпой объем. Смесь масла и тосола забивает радиатор и каналы рубашки двигателя, вследствие чего нарушается теплоотвод. Эксплуатируя авто с такой поломкой, вы рискуете перегреть двигатель.

Гораздо реже прокладку пробивает наружу, из-за чего на блоке цилиндров появляются маслянистые пятна, подтеки охлаждающей жидкости. В таком случае вы заметите снижение уровня масла в поддоне и антифриза в бачке.

Последствие некачественного ремонта

Если прокладка ГБЦ была пробита после ремонта двигателя, скорее всего, причиной поломки стал один из факторов некачественного ремонта.

Неправильное усилие затяжки болтов головки блока цилиндров (около 80% всех случаев). В технической документации двигателя указывается не только момент, но и последовательность затяжки каждого из болтов. В некоторых случаях после определенного пробега следует переобжать прокладку. Чаще всего уплотнение остается недостаточным либо, наоборот, чрезмерно сжатым, из-за человеческого фактора. На усилие влияет и степень вытяжки болтов и состояние резьбы в ГБЦ. Перед затягиванием убедитесь в чистоте витков, отсутствии в колодцах масла, воды.

Некоторые болты изготавливают по особой технологии и не требуют предварительного смазывания перед закручиванием. Не стоит пренебрегать этим моментом, так как всего 10% усилия уходит на обжатие самой прокладки, оставшаяся доля идет на преодоления силы трения при закручивании.

Несоответствие привалочных плоскостей блока цилиндров и ГБЦ. При этом учитывается известный многим параметр деформации плоскости и чистота поверхности сопрягаемых деталей. Слишком высокая чистота обработки способствует скольжению прокладки, тогда как грубая чистота не позволяет прокладке плотно прилегать к сопрягаемым поверхностям.
Повреждение прокладки, которая является хрупким и чувствительным к деформациям изделием.
Неправильное применение герметизирующих составов. Герметик требуется лишь на некоторых типах «Т-образных» соединений. Перебор может привести к попаданию герметика в глухие отверстия и стать причиной недостаточного момента затяжки.

Почему прогорает прокладка ГБЦ?

Чаще всего причина прогоревшего уплотнителя в перегреве двигателя, из-за которого деформируется плоскость ГБЦ. Наиболее чувствительны к такой деформации вследствие теплового расширения 6-цилиндровые рядные двигатели.

К пробою приводит и нарушение процесса горения в цилиндре (детонационное и/или калильное зажигание). При калильном зажигании смесь поджигается не от искры, а от перегретой части свечи зажигания. Возникает при неправильном подборе свечей. При детонационном сгорании смесь воспламеняется до возникновения искры на электроде. Основные причины детонации:

Несоответствие октанового числа бензина и степени сжатия двигателя. Столь общее определение включает в себя как случаи, когда заявленный на АЗС показатель октана не соответствует действительности, так и неучтенное повышение степени сжатия после ремонта либо вследствие образования в цилиндрах нагара.
Слишком бедная смесь.

Детонационное сгорание характеризуется сверхвысокой скоростью распространения фронта пламени, из-за чего стенки камеры сгорания переживают экстремальные термические и механические нагрузки.

Прокладка может прогореть не только из-за повышения температуры, но и из-за дополнительного вытягивающего усилия, которое воздействует на болты. Возникает вследствие повышенного давления в камере сгорания до момента преодоления поршнем верхней мертвой точки (ВМТ).

Видео: Пробита прокладка гбц признаки и последствия

Дефектовка после разборки мотора

К появлению эмульсии в масле/антифризе приводит не только пробой прокладки ГБЦ, но и трещина между каналами в блоке цилиндров или головке блока. Провести дефектовку своими руками вам помогут следующие признаки пробитой прокладки ГБЦ:

отсутствие частей уплотнителя;
появление нагара (говорит о прохождении выхлопных газов);
отвердение материала, обесцвечивание металлических усилительных колец, поверхностные трещины (признаки перегрева);
расплющивание отдельных зон прокладки, деформация колец, усиливающих отверстия, – явные признаки игнорирования требования повторной обтяжки;
трещины перегородок;
зоны без следов обжатия. Определяются по толщине прокладки до сжатия и после.

Если толщина осталась неизменной, усилие в этой зоне было недостаточным.

Как проверить плоскость блока двигателя

Разница между пробитой и прогоревшей прокладкой ГБЦ

Признаки прогара

Двигатель троит, падение мощности, черный дым из выхлопной трубы (несгоревшее топливо). Сообщение соседних цилиндров приводит к нарушению газообмена. На такте сжатия газы перетекают в соседний цилиндр, вследствие чего не создается достаточное давление в конце такта сжатия, нарушается либо и вовсе отсутствует горение смеси. Из-за этого двигатель работает неустойчиво, на кузов передаются сильные вибрации.
Повышенное давление в системе охлаждения двигателя. Поскольку система наполняется отработанными газами, все резиновые патрубки будут раздуты, что можно проверить на ощупь. Нередко последствием пробитой прокладки становится утечка антифриза. Из-за повышенного давления в системе течь возникает в наиболее ослабленных участках: места обжатия патрубков хомутами, незатянутые подводы к штуцерам, потрескавшиеся из-за старости резиновые шланги.

Маслянистые пятна на поверхности антифриза в расширительном бачке. Причина в несгоревшем бензине и примесях масла, которые просачиваются в охлаждающую жидкость вместе с газами.
Двигатель перегревается. Раскаленные отработавшие газы нагревают антифриз, поэтому система охлаждения не справляется с теплоотводом.
Белый дым из выхлопной трубы. Причина в прогоревшей прокладке между каналом циркуляции ОЖ и цилиндром, из-за чего антифриз попадает в камеру сгорания. Нередко проблема начинает проявлять себя после длительного простоя, когда в цилиндре накапливается тосол. В придачу ко всему в такой ситуации вы заметите затрудненный запуск двигателя. Естественно, что в таком случае уровень антифриза в бачке будет постоянно снижаться.

Дефектовка после разборки мотора

отсутствие частей уплотнителя;
появление нагара (говорит о прохождении выхлопных газов);
отвердение материала, обесцвечивание металлических усилительных колец, поверхностные трещины (признаки перегрева);
расплющивание отдельных зон прокладки, деформация колец, усиливающих отверстия, – явные признаки игнорирования требования повторной обтяжки;
трещины перегородок;
зоны без следов обжатия. Определяются по толщине прокладки до сжатия и после.

Если толщина осталась неизменной, усилие в этой зоне было недостаточным.

Ремонт дефектов

Ремонт трещин блока желательно проводить при помощи сварки, этот метод является наиболее эффективным и надежным.

Перед началом ремонта нужно вырезать кусок металла, по своим размерам соответствующий трещине. Глубина канавки должна быть не менее 8 мм, а форма должна быть клиновидной.
Перед тем как заварить головку, ее нужно нагреть до температуры 200 градусов. Для этого можно использовать ацетиленовую горелку, но не паяльник.

Заваривание трещин головки

Для ремонта используйте газовую установку с присадочными материалами. Эффективные результаты получаются при аргонно-дуговой сварке. К ГБЦ нужно подключить массу. Дуга должна гореть между головкой и электродом, туда же и следует подложить кусок металла, который будет заделана трещина.
Когда сварка завершена, шов тщательно зачищаем и еще раз опрессовываем. Если дефектов нет, то поверхность головки нужно отфрезеровать.

Последствие некачественного ремонта

Неправильное усилие затяжки болтов головки блока цилиндров (около 80% всех случаев). В технической документации двигателя указывается не только момент, но и последовательность затяжки каждого из болтов. В некоторых случаях после определенного пробега следует переобжать прокладку. Чаще всего уплотнение остается недостаточным либо, наоборот, чрезмерно сжатым, из-за человеческого фактора. На усилие влияет и степень вытяжки болтов и состояние резьбы в ГБЦ. Перед затягиванием убедитесь в чистоте витков, отсутствии в колодцах масла, воды.

Несоответствие привалочных плоскостей блока цилиндров и ГБЦ. При этом учитывается известный многим параметр деформации плоскости и чистота поверхности сопрягаемых деталей. Слишком высокая чистота обработки способствует скольжению прокладки, тогда как грубая чистота не позволяет прокладке плотно прилегать к сопрягаемым поверхностям.
Повреждение прокладки, которая является хрупким и чувствительным к деформациям изделием.
Неправильное применение герметизирующих составов. Герметик требуется лишь на некоторых типах «Т-образных» соединений. Перебор может привести к попаданию герметика в глухие отверстия и стать причиной недостаточного момента затяжки.

Варианты диагностики проблемы

Чтобы сделать ремонт и устранить микротрещины, нужно быть полностью уверенным в том, что они есть. Рассмотрим несколько вариантов диагностики, которые можно провести дома.

Магнитно-порошковая диагностика

Метод является самым оперативным видом ремонта в обнаружении микротрещин. Заключается в следующем: со всех сторон головки блока цилиндров установить магниты. ГБЦ сверху обсыпать металлической стружкой, она начнет перемещаться к магнитам, оставаясь на трещинах и вмятинах. Так, заметить трещинки не составит труда.

Металлическая стружка для диагностики

Диагностика при помощи жидкости

Чтобы проверить ГБЦ на наличие дефектов этим методом, понадобится специальная красящая жидкость.

Поверхность головки тщательно промыть, для этого использовать ацетон, керосин или другой вид растворителя.
Специальную жидкость нанести на очищенную поверхность и подождать несколько минут.
Затем чистой тряпкой смыть остатки жидкости. Если на ГБЦ есть дефекты, то они будут видны невооруженным глазом.

Проверка давлением

Способ может быть реализован несколькими методами: с погружением головки цилиндров под воду и без него. Сделать проверку с погружением в воду:

Если решили произвести диагностику с погружением головки цилиндров в воду, то нужно плотно закрыть все каналы контура верхней части агрегата, после чего поместить его в емкость и налить туда горячую воду.
Затем в контур ГБЦ подать сжатый воздух и там, где появятся пузырьки, будут находиться микротрещины.

Метод без погружения блока в воду осуществляется для поиска дырочек в пробитых шинах:

необходимо крепко закрыть все каналы контура ГБЦ.
После этого на поверхность крышки головки следует налить мыльный раствор.
В контур нужно подать воздух. Там, где на поверхности головки будет обнаружен дефект, появятся мыльные пузырьки.

Проверка водой

Метод не отличается от предыдущего. Разница только в том, что головку не нужно опускать в воду, а воду следует залить в нее:

Все отверстия герметично закрыть.
В канал налить воды побольше.
Затем, используя обычный насос, нужно накачать воздуха в канал, чтобы сделать давление не менее 0.7 МПа.
После необходимо дать постоять головке несколько часов. Если вода ушла, это свидетельствует о дефектах головки. Значит, без ремонта не обойтись.

Как проверить плоскость блока цилиндров своими руками?