Как закрепить подшипник на плоскости своими руками?

Наиболее часто применяемые схемы установки

Какие существуют схемы установки подшипников на вал?

Монтаж подшипников выполняется с таким расчётом, чтобы исключить вероятность заклинивания тел качения под воздействием факторов внешнего характера, имеющих место в процессе работы узла: осевые нагрузки, погрешности изготовления, тепловое расширение вала.

  1. Наиболее часто используемые схемы установки

Существует несколько вариантов монтажа подшипников. Базовыми считаются два.

    1. В первом случае, вал фиксируется от осевых смещений только в первой опоре, вторая выполняется «плавающей».

Закрепляющая ограничивает одностороннее (двухстороннее) перемещение вала, принимает на себя действующие разнонаправленные нагрузки.

«Плавающая» рассчитана на восприятие только аксиальных нагрузок. Она не препятствует осевым температурным перемещениям вала. Эта опора комплектуется только аксиальные подшипники с роликовыми или шариковыми телами качения.

Рекомендуется обеспечить примерно равное нагружение обоих подшипников. Подобные способы монтажа применяют в конструкциях, имеющих валы, длина которых превышает 10 диаметров, либо, когда валы устанавливают на опорах, смонтированных в двух различных корпусах.

Вариант широко востребован при размещении зубчатых передач (цилиндрических), изготовлении приводных конвейерных валов, в иных случаях.

Главный недостаток версии, недостаточная жёсткость вала. Увеличить её можно за счёт монтажа в закрепляющей опоре пары подшипников. Выполнив необходимую регулировку, можно минимизировать осевое, аксиальное смещения вала.

Эта версия востребована для монтажа валов червячных (вариант, конических) передач. Они предъявляют повышенные требования к фиксации в осевом направлении.

    1. Суть второго варианта, в выполнении осевого закрепления вала не в 1, а в 2 опорах.

Разнонаправленным осевым перемещениям вала препятствуют 2 подшипника (каждый в свою сторону).

Этот вариант оптимален для валов незначительной длины (l

Радиальные подшипники монтируются с осевым зазором, оставляемым между внешней обоймой и крышкой. Это исключает защемление (в процессе теплового расширения) имеющихся тел качения.

Если расстояние, на которое разнесены опоры, не превышает 300 мм, а нагрев ограничен, величина рекомендуемого зазора для подшипников составляет: шариковых – (2/10 – 5/10) мм, роликовых — (5/10 — 1) мм.

  1. Посадка подшипника

Важным фактором, непосредственно влияющим на надёжность функционирования, является правильный выбор варианта посадки внешней обоймы в посадочном отверстии корпуса, а кольца внутреннего, на валу.

Наружная обойма устанавливается в системе вала, монтаж внутренней выполняется в системе отверстия.

Существует специальная справочная схема, на которой указаны размещения полей допусков по трёх параметрам: для обойм подшипника, посадочного отверстия для установки наружного кольца, внешнего диаметра вала.

Выделяют три возможных вида нагружения обойм:

  • Циркуляционное — обойма совершает вращение относительно аксиальной нагрузки;
  • Нагружение местное – обойма неподвижна по отношению к данной нагрузке;
  • Колебательное – обойма находится под воздействием усреднённой аксиальной

  1. Крепление обойм

Обоймы подшипников, исключая плавающие, закрепляются: в корпусе — наружная, на валу, кольцо внутреннее. Это необходимо, чтобы иметь возможность: фиксировать вал (в одну или обе стороны) от осевых смещений; воспринимать нагрузку с осевыми векторами приложения; исключать вероятность проворота внутренних обойм при воздействии динамических нагрузок.

Крепление выполняется различными способами с использованием дополнительных крепёжных элементов:

  • Упор подшипника в заплечик, выполняемый на валу – подходит при действии однонаправленной осевой нагрузки.

Поворот исключается посадочным натягом.

  • Обойма, установленная с натягом и закреплённая специальным штифтом на валу;
  • Стопорное кольцо пружинного типа, которое, в разведённом состоянии, закладывается в кольцевую канавку вала.

Вариант подходит для средних и малых нагрузок.

  • Гайки упорные. Востребованы при существенных осевых нагрузках.

От несанкционированного отвинчивания их удерживает стопорная шайба. Её внутренний зубец вставляется в паз на валу, один из внешних отгибается в прорезь, выполненную на гайке.

  • Шайбы торцевые. Фиксируются к торцевой части вала специальной гайкой, имеющей прорезь, либо установочными винтами.

Рассчитана на восприятие осевых нагрузок средней силы.

Как правильно запрессовывать подшипники?

Вопрос в реалиях полного отсутствия технической грамотности не праздный. На этом нелегком поприще много чего было угроблено: отбито пальцев подшипников, гнезд в которые они ставятся, кувалд, а сколько нервов потрачено? Страшно и представить…

Чтобы поставить подшипник и навсегда о нем забыть нужно соблюсти несколько условий:

  • Трезвость
  • Хорошая теоретическая подготовка
  • Наличие оправки
  • Желание учится и постоянно развиваться в своем ремесле

Большинство оправки игнорируют: берут кувалду, наставляют подшипник на гнездо и забивают его словно костыль в шпалу… При таком подходе к ремонту итог спрогнозировать сложно:

  • Обойма может лопнуть
  • Расплющится
  • Встанет с перекосом
  • Может замяться посадочное гнездо
  • Поломается кувалда
  • Опустеет кошелек
  • Даром пройдут выходные

Теория

Для того, чтобы по-максимуму облегчить себе работу и свести риски повреждений деталей к минимуму, а заодно обеспечить высокое качество ремонта нужно соблюсти несколько важных правил:

  • Подшипник нужно запрессовывать только оправкой. Прилагать усилие к подшипнику через его рабочие элементы категорически не рекомендуется! Если вам нужно запрессовать подшипник в гнездо, то усилие при запрессовке нужно прилагать строго к той обойме, которой вы его запрессовываете или напрессовываете. И ни в коем случае нельзя делать наоборот: набивать подшипник на вал нанося удары по наружной обойме или забивать в гнездо ударяя по внутренней, то есть прилагать усилие через рабочие элементы
  • Для того, чтобы облегчит работу и минимизировать повреждение подчас очень дорогостоящих деталей — посадочные гнезда нужно нагревать до температуры 100-110 градусов. Греть лучше всего феном или в духовке по принципу: если подшипник прессуем в гнездо, то греем гнездо, если садим подшипник на вал — греем подшипник
  • Для большего эффекта нагрев можно дополнить замораживанием в такой комбинации: если нужно запрессовать подшипник в гнездо — греем гнездо, а подшипник замораживаем. Если подшипник нужно насадить на вал — греем подшипник, а вал замораживаем. К сожалению, заморозка по разным причинам не всегда возможна и приходится ограничиваться только нагревом
    По-возможности подшипник нужно запрессовывать с помощью промышленного пресса. Такой способ дает массу преимуществ: к подшипнику будет прилагаться только линейная нагрузка, а не импульсная, если забивать молотком

Оправка

Оправку покупать совсем необязательно ее можно сделать самому за несколько минут из бездифицитного материала: из такого же подшипника, который нужно запрессовать. Если лень возится — оправку можно купить или даже купить целый набор и пользоваться на здоровье. Что вам больше приемлемо, то и выбирайте.

Берем старый ненужный подшипник, который еще способен вращаться. Подводим подшипник к кругу точильного станка и обтачиваем немного обойму: если подшипник развернуть поперек камня, то работа пойдет намного быстрее

Сильно стачивать обойму не нужно, хватит буквально десятой доли миллиметра

Вырезаем сваркой внутреннею обойму

Для удобства работы — навариваем на обойму шайбу

Запрессовка

Нагреваем гнездо, наставляем подшипник, кладем на подшипник оправку и с помощью молотка забиваем его на нужную глубину. Забивать нужно за несколько несильных ударов постоянно контролируя, чтобы подшипник не пошел на перекос

На вал насадить подшипник еще проще: отрезаем кусок подходящего размера трубы, нагреваем подшипник, одеваем его на вал, наставляем трубу на внутреннею обойму и забиваем

Читайте также  Как уменьшить пружинный матрас своими руками?

Driver

7 комментариев

Не, ну ведь по идее подшипники не так немного сажают. Сам подшипник лучше заморозить(в морозилке на всю ночь и более), а само посадочное место греют, хорошенько греют. Потом этот холодный подшипник влетает в посадочное место как по маслу.На холодную запрессовывать подшипники не очень айс..

Pocik29: то о чем вы говорите это способ хорош. Но видели ли вы где-нибудь , чтобы таким способом запрессовывали подшипники на заводе?

На заводах жидким азотом замораживают, сам пользуюсь.

Дмитрий, не в каждом гараже есть жидкий азот. Поэтому, исходим из того, что есть в наличии.

Спасибо за инфу.

А, ничего, так, что подшипники, в принципе забивать молотком (кувалдой) вообще нельзя?!
Сам термин «запрессовка» подразумевает задавливание. Применение ударных нагрузок к подшипникам категорически нежелательно!

Да никто с вами и не спорит. Собственно именно для того, чтобы не забивать подшипники кувалдой — я их грею или замораживаю (старый и общепринятый способ. даже рекомендуемый во многих изданиях). И идут они тогда очень легко, практически от руки, а молоток я использую скорее для бутафории. Нужен хороший пресс, и не тот, который наращивает усилие ступенчато: на основе всякого рода домкратов. Нужен именно с равномерной подачей и с манометром — для контроля усилия. У вас наверное дома есть такой пресс? У меня к сожалению нет, поэтому приходится приспосабливаться. Возможно когда-нибудь и куплю и тогда бы мы с вами, уверен, нашли бы общие темы для разговора.

4 лучших способа, как легко достать подшипник

В больших машинах подшипники нередко остаются навечно и утилизируются вместе с агрегатом. Случается, что подшипники со временем разрушаются от старости, коррозии, нагрузки и иных жизненных неприятностей. Достать, снять их нелегко. Обычно они располагаются в труднодоступных, глухих отверстиях, запрессованы или иным методом закреплены. В статье мы рассмотрим 4 способа извлечения или снятия подшипника с детали.

Вытесняющий способ

Этот дедовский способ подойдет для снятия подшипникаиз глухого отверстия. Причем он должен быть посажен с небольшим натягом. Обычно выковырять его оттуда необычайно сложно — посадочное место узла без зазоров. Достать деталь можно за счет компрессионного давления изнутри посадочного давления. Для операции приготовим:

  • любую густую смазку — подойдет солидол или циатим;
  • оправку диаметром чуть менее посадочного места.

Заполняем отверстие смазкой до конца, стараясь заполнить его полностью. Небольшими ударами оправки добиваемся затекания масла под шарики. Загнав смазку внутрь, небольшими резкими ударами вгоняем ее оправкой внутрь посадочного места. Сначала будет казаться, что все бесполезно — подшипник стоит, а масло исчезает внутри. Но стоит провести серию из заполнения смазкой и резких ударов, как деталь выдавит из глухого отверстия. Лучший результат достигается вбиванием оправки с минимальным зазором и длиной не менее 3 толщин подшипника.

Вместо масла нередко используют мокрую бумагу или пластилин.

Извлечение крытого подшипника

Способ похож на вытесняющий, но без использования оправки. Необходимо добиться попадания смазки под подшипник. Состав из масла или вязкой жидкости разными способами загоняется внутрь. При аккуратных ударах молотком внутреннее давление жидкости возрастает. Расширяясь, она старается вытолкнуть нужный нам узел.

Силовой способ

Демонтаж остатков разрушенного шарикоподшипника нередко осложняется при невозможности загнать съемник. Если обойма осталась на месте, обычным съемником не за что зацепиться, при этом стянуть запчасть невозможно.

В таком случае удалить ее можно несколькими способами:

  1. Если не хватает много шариков и сепаратор пластмассовый. Разрушаем сепаратор ударами отвертки. После этого скатываем шарики в одно место — внутреннее кольцо легко снимается или выбивается.
  2. С металлическим сепаратором используем крепкую отвертку или пробойник. Ударами между шариками разрушаем сепаратор.
  3. Безнадежные агрегаты придется вырезать сваркой, демонтируя по частям.
  4. Удалению прикипевшего узла помогает его нагрев с последующим резким остужением водой. Окалина, которая держит деталь, растрескивается при изменении температуры.
  5. Приварить к плоскости подшипника металлический лист. После зажима детали в тиски легкими ударами по металлу стягиваем с ним и саму запчасть.
  6. Вместо металлического листа можно вварить болт в центральное отверстие. В этом случае воздействуем уже на него, раскачивая или вытаскивая прессом.
  7. Вместо потерянных шариков вталкивается подходящего размера болт, проворачивается, зацепляясь за канавку качения. Задача ремонтника — приложить достаточно усилия для вытаскивания «репки».

Способ с применением инструментов

Придумав подшипник, инженеры сразу озаботились изготовлением специального инструмента для его снятия. Это нужно для быстрой работы специалистов и исключения финансовых вложений. Прикипевшие и ржавые вытеснением вытащить будет невозможно. Для их извлечения придумали инструменты — съемники, выколотки.

Иностранцы используют специальный съемник — его лапки вставляются в беговую дорожку внутрь кольца, после чего разжимаются, фиксируя деталь. Теперь остается только выдернуть подшипник, приложив немного усилий.

Если случай совсем безнадежен, придется использовать сварку или болгарку, если размер подшипника позволит это сделать. Разрезанные части с легкостью достаются из гнезда или снимаются с оси.

Не стоит отчаиваться даже в самом сложном случае. Каждый ремонт — частный случай и готового решения не предполагает. Демонтаж детали часто проще монтажа. Если не удается применить познания в физике или отсутствуют специальные инструменты, подшипник всегда можно разрушить и вытащить по частям.

Корпус подшипника и его типы. Корпус для подшипника своими руками

В механизмах, которые используются в повседневной жизни человеком, часто можно встретить такую деталь, как подшипник. Они есть в системах как бытовых приборов, так и промышленных. Корпус подшипника является частью узла детали. Он бывает разных форм, разновидностей и размеров. Чтобы лучше понимать его устройство, необходимо изучить подшипниковый корпус. Самостоятельный ремонт многих видов техники станет понятнее и эффективнее. При желании корпуса подшипников можно создавать своими руками.

Общая характеристика

Корпус подшипника представляет собой особую деталь. Она обычно изготавливается из чугуна или других сплавов. Применяется подшипниковый корпус для посадки основного вала на главную платформу. Он плотно фиксирует деталь.

Корпус и собственно подшипник — качения, скольжения и других разновидностей — вместе создают узел. Его легко отыскать в оборудовании и технике предприятий всех промышленных отраслей.

Так как видов представленной детали разработано довольно много, корпусов для них существует еще больше. Причем производители готовы выпускать как изделия стандартной конфигурации, так и корпуса под подшипники особой формы. В последнем случае создается индивидуальный чертеж, на основе которого мастер изготавливает требуемую деталь. Это позволяет обеспечить соответствие узла существующим условиям производства.

Современные корпуса подшипников

Сегодня процесс производства позволяет изготовить механизм с какой-нибудь дополнительной деталью или в виде отдельного изделия. Разнятся корпуса и системой крепления подшипника внутри корпуса, например, он может быть закреплен на лапках. Это зависит от типа детали.

Корпуса подшипников качения, скольжения и других видов производится из высококачественных материалов. Это может быть чугун, прессованная или штампованная сталь, синтетический каучук.

На современном рынке подшипниковых узлов преобладают элементы механизма импортного производства. Их популярность объясняется все большим количеством различного зарубежного оборудования. Оно требует в процессе эксплуатации подшипников узлов определенного типа, которые наше производство не выпускает.

Читайте также  Как сделать пламегаситель вместо катализатора своими руками?

Типы корпусов

Существует определенная классификация корпусов для подшипников. Каждый тип отличается своим предназначением, способом крепления, конфигурацией и размером. Стандартными сегодня выступают такие разновидности:

  • стационарные цельные;
  • стационарные разъемные;
  • фланцевые.

Цельный стационарный тип корпуса изготавливают из чистого никеля, что делает его более жестким и простым. Осевая посадка подшипников в корпус имеет сложный осевой тип монтажа. Поэтому такую разновидность используют в тихоходных механизмах, которые обладают небольшим диаметром вала.

Разъемный стационарный корпус делают из серого чугуна. Он состоит из крышки и основы. Эти элементы корпуса соединяются болтами. Такая конструкция позволяет легко поменять подшипник при его износе, сделать вторичную расточку вкладыша, а также отрегулировать зазор. Это частый тип корпуса в машиностроении.

Фланцевый корпус похож на предыдущий тип. Он состоит из основания и крышки, соединенных болтами. Его применяют для очень требовательных деталей. Он служит опорой как для концевого, так и для сквозного вала.

Особенности эксплуатации

Корпус под подшипник должен обеспечивать всему узлу требуемые параметры работы. Он функционирует при больших нагрузках и не должен при этом создавать повышенный уровень шума. Экстремальные условия эксплуатации узла не должны снижать долговечность корпуса и всего механизма.

В зависимости от назначения, различают большое количество типов конструкций. Каждый производитель маркирует их по-своему. Можно выделить самые популярные компании-производители.

Корпус имеет сферическую форму под установку самого подшипника. Это дает возможность элементам механизма устанавливаться самостоятельно. Между подшипником и корпусом устанавливаются маслоотталкивающие уплотнения из резины в форме колец.

Особенности крепления к корпусу

Существует несколько разновидностей посадки подшипника на вал в корпусе узла. Самыми распространенными сегодня из них выступают описанные ниже технологии.

Одним из самых распространенных является подшипник в корпусе на лапках. Он обладает возможностью смазывания и участвует в создании высокоскоростных механизмов. Это могут быть вентиляторы, системы аварийного энергосбережения, маховики. Отличительной их особенностью является способность работать при повышенных температурах.

Внутреннее кольцо также может закрепляться на валу при помощи стопорных винтов. Встречаются корпуса, внутреннее кольцо которых имеет коническое отверстие. Деталь крепится в нем при помощи закрепительной втулки.

Есть также корпуса, в которых установленное изделие закреплено особым эксцентриковым кольцом.

Преимущества не смазываемых и смазываемых корпусов

Сегодня производители выпускают как смазываемые, так и не смазываемые корпуса для подшипников. Корпус подшипника, чертеж которого разработан для стандартных смазываемых повторно узлов, имеет в себе масленку.

К преимуществам непополняемых дополнительной смазкой корпусов можно отнести экономию на техобслуживании, компактность конструкции. В таких деталях отсутствует вероятность утечки масла. Это приводит к повышенной чистоте детали.

Смазываемые повторно корпуса эксплуатируются при больших температурах и в большой запыленности окружающей среды. Если нет возможности использовать деталь с крышкой, такой узел применяется в условиях попадания на него брызг воды или других жидкостей.

При нерегулярности использования такого корпуса подшипник будет работать должным образом. Такие детали применяются при ускоренном ходе узла, при повышенных нагрузках и потребности снизить шум при работе.

Производители и маркировка

В зависимости от типа производителя, существует определенная маркировка деталей. Если это не корпус для подшипника, своими руками созданный, он обязательно будет иметь обозначение соответствующей компании, его создавшей.

Существует большое множество брендов, но популярными сегодня считаются следующие производители:

  • Китай и Сингапур выпускают детали с маркировкой FBJ.
  • Итальянские элементы механизма для подшипников могут быть промаркированы как KDF или TSC.
  • Япония маркирует свои корпуса как ASAHI или NSK.
  • Продукция SKF настолько дорогая, что ее практически не встретить в оборудовании нашей страны.

Цена на такие изделия зависит от производителя и, как правило, тем выше, чем качественнее сама деталь. Самыми дешевыми, но недолговечными считаются польские и российские корпуса, более высокого качества изготавливаются представленные детали японцами. Далее выше надежность и стоимость имеют узлы итальянского производства, а за ними следуют сербские механизмы. Самыми надежными, но очень дорогими считаются немецкие и шведские, а также некоторые японские (NTN, KOYO) корпуса для подшипников.

Маркировка корпуса в зависимости от конструкции

Корпус подшипника может быть обозначен различной маркировкой в зависимости от типа узла. Изготовленный для радиальных деталей, которые устанавливаются во фланцевые узлы, механизм крепится установочными винтами. Подшипник в них обозначается UC, а корпус для них бывает F, P, Т, FL, FC. Если этот узел соединен воедино, деталь будет иметь вид, например, UCP, UCT, UCFL.

Для опорных конструкций корпус обозначается как SD, а сам подшипник – SN.

Приобретать подобные изделия лучше у непосредственного представителя того или иного производителя. Это гарантирует качество приобретаемых деталей.

Самодельный корпус для подшипника

Сделать корпус для подшипника своими руками не так уж и сложно.

Хорошим материалом для изготовления корпуса является графитированный капролон. Он отличается повышенной износостойкостью, прочностью и скольжением. Выпиливать отверстие нужно, зажав материал в тиски. Дрелью, ножом и напильником следует сделать в капролоне ровное отверстие.

Вовнутрь следует вставить скользящую прокладку. Корпус лучше сделать разрезным и зажать его при помощи винта на вале. Чем ровнее получится отверстие, тем лучше будет работать деталь.

Случается, корпус выполняется даже из дерева. Кольцо делается из секторов, которые потом стягиваются воедино. Это автоматически компенсирует люфт подшипника.

Рассмотрев разновидности и устройство такой детали, как корпус подшипника, можно понять принцип его работы и выполнить самостоятельный ремонт довольно большого количества техники в домашних условиях.

Установка роликового подшипника

При выполнении такой ответственной задачи как монтаж подшипника роликового типа одним из важнейших факторов качественного выполнения работы является квалификация специалиста и наличие у него опыта такой работы. Кроме этого важно чтобы мастер имел необходимую для работы оснастку, при помощи которой устанавливать опору можно в соответствии с техническими требованиями производителя детали и механизма. В том случае, если эти условия соблюдены, а схема установки выбрана правильно, узлу обеспечена беспроблемная эксплуатация на протяжении установленного нормативами срока.

Подготовка к установке роликового подшипника

Любая установка роликовых подшипников на вал начинается с подготовки рабочего места и той части механизма, в которой будет осуществляться монтаж. Как сам вал оборудования, так и корпус узла должны быть тщательно очищены от любых загрязнений. При этом нужно также исключить и запыление рабочего места, которое может произойти в то время, когда будут устанавливать подшипник. После того как пыль, грязь, смазка и частицы металла будут удалены, важно обеспечить посадочным местам изделия должный вид. Для этого производят тщательный осмотр той части вала, в которой будет фиксироваться внутреннее кольцо, на предмет наличия заусенцев, вмятин, выбоин и других дефектов металла. Такими повреждениями нередко сопровождается неправильный демонтаж вышедшей из строя опоры.

Все проблемные места шлифуются до полного приведения к требуемому состоянию. Посадочные места замеряются для того, чтобы определить допуски и зазор. При этом наружный диаметр вала проверяют микрометром, а внутренний, в корпусе, нутромером. Особенно важна эта часть подготовительной работы в случае, когда предстоит установка роликового упорного подшипника, монтируемого внатяжку с большой точностью. Дополнительно проверяют и очищают смазочные каналы от загрязнений, а также производят расконсервацию подшипника. Как сферический, так и радиальный подшипник внимательно осматривают и проверяют, чтобы зазоры соответствовали нормам, а качение происходило без шума и помех.

Читайте также  Как закруглить столешницу своими руками?

Монтаж роликовых подшипников

В технической документации к оборудованию обычно указано, в какой посадке нуждается опора: прессовой или скользящей. Не стоит забывать, что во многих случаях важно учитывать и направление вращения вала, а также вектор осевой нагрузки. Установка роликового конического подшипника производится таким образом, чтобы большая часть его конуса была ориентирована в направлении упорного элемента. Если эта особенность не играет роли при сборке узла, об этом оповещает клеймо на внешней части кольца.

При установке детали используют ручные и гидравлические прессы, гарантирующие не только плавную, но и равномерную по всей окружности внутреннего кольца посадку детали. Усилие необходимо прикладывать исключительно через напрессовываемое кольцо, но ни в коем случае не через свободное или сепаратор. При одновременном монтаже на вал и в корпус, существует важная особенность. В этом случае монтажное усилие прикладывается одновременно к двум кольцам. Важно помнить, что подшипник конический роликовый установка которого выполнялась с нарушениями, может не только выйти из строя сам, но и нанести серьезные повреждения валу и корпусу механизма.

Последовательность операций при монтаже роликовых опор такая:

• Все посадочные места покрывают тонким слоем смазочного материала;
• Определяется проектная ориентация детали в соответствии с чертежом или схемой;
• Монтажный стакан пресса, оборудованный упором, совмещают с кольцом изделия;
• Если необходимо, производят выставление опоры по осям и совмещение канавок подачи смазки;
• Прикладывают пробное усилие на подшипник;
• Выполняют посадку изделия в проектное положение, стараясь обеспечить максимальную плавность движения.

Если выполняется установка подшипников конического типа, то монтируют каждый элемент опоры отдельно. Внутренняя часть с роликами напрессовывается на вал, после чего на свое место в корпус ставят наружное кольцо. После завершения работы нужно убедиться, что каждый ролик свободно перемещается, а зазор соответствует заявленному производителем значению.

Монтаж подшипников большого размера имеет ряд важных особенностей. Чтобы облегчить работу, деталь нагревают так, чтобы ее температура превышала температуру среды на 60-80 градусов. Установка кольца в корпус механизма требует нагревания посадочного места. Важно следить за тем, чтобы разница между температур не оказалась выше 120 градусов. Для точного разогрева металла рекомендуют применять специальные индукционные устройства или масляные ванны.

Регулировка роликовых подшипников после установки

После того как опора займет свое проектное положение, выполняется проверка правильности монтажа и регулировка детали. Особого внимания требует осевой зазор, для изменения которого используются разные приемы. Чаще всего для того, чтобы добиться нужной величины, выполняют замену прокладки между корпусом и крышкой, которая воздействует на внешнее кольцо. Если деталь оснащена установочным винтом, то при помощи этого приспособления смещают наружный элемент подшипника, добиваясь нужного зазора.

Рис.1 Регулировка роликовых подшипников

Для проверки качества установки используют несколько разных способов. В первую очередь вращают деталь рукой, чтобы убедиться в плавности и бесшумности хода узла вращения. После этого визуально осматривают уплотнения на предмет их правильной и качественной установки. Если присутствует система подачи пластичной смазки, то обязательно нужно убедиться в том, что проточки в корпусе механизма и кольцах подшипника полностью совпадают. Цилиндрический роликовый подшипник, также как и шариковый, проверяют на смещение колец в осевом направлении относительно друг друга.

Только после выполнения всех перечисленных контрольных операций допускается первая прокрутка механизма на малых оборотах. Проводить ее нужно под наблюдением, чтобы убедиться в том, что отсутствует стук и скрежет, сигнализирующий о неправильной сборке узла или его повреждения при установке.